润滑脂由稠化剂、基础油和功能添加剂三部分组成，其中基础油的质量分数通常占到70%~90%，是真正在摩擦界面承担油膜形成、热量带走和磨损缓冲的关键介质。稠化剂主要决定脂的胶体结构与稠度等级，基础油则决定脂在工作温度下的流动能力与油膜强度，二者在选型设计阶段需要分别评估，不能互相替代。
衡量润滑脂用基础油黏度时，工业上习惯同时标注40℃和100℃两个温度下的运动黏度，单位为mm²/s（cSt），同时给出黏度指数VI以反映黏温曲线的平缓程度。低黏度基础油多在40℃运动黏度10~46mm²/s区间，中黏度基础油在68~220mm²/s区间，高黏度基础油可达320~460mm²/s甚至更高，黏度指数从矿油的60~90到合成油的120~170不等，这一组参数是脂选型最基础的输入。
启动扭矩主要发生在静止润滑状态下轴承转动的最初瞬间，其大小很大程度上取决于润滑脂在低温下的表观黏度。当环境温度较低或采用高黏度基础油时，脂的流动阻力显著增加，轴承滚道与滚动体之间被一层厚油膜隔开，但启动力矩也随之上升，电机或驱动端的电流明显抬高，久启困难、电机保护跳停等问题随之出现。对于要求低温启动力矩小的小型电机、纺织机械、家电轴承等场合，更倾向选用40℃运动黏度在30~60mm²/s的中低黏度基础油。
黏度对运转状态下轴承温升的影响与启动扭矩相反。基础油黏度越大，剪切阻力越高，长期运转时摩擦副将更多机械能转化为热能，外壳温度随之升高。在重载、低速轴承中，油膜厚度直接影响疲劳寿命，需要较高黏度以保证弹流润滑膜厚度在接触区的完整性，此时即使温升偏高也可接受；而在中高速、轻载场合，长期高黏度油膜带来的搅拌损耗和热量累积反而会加速脂的氧化与基础油挥发，引发胶体失稳、分油加剧、漏失加快等链式问题。
黏度指数的高低决定同一基础油从40℃到100℃之间的黏度衰减幅度。黏度指数越高，黏温曲线越平缓，意味着脂在常温下黏度适中的同时，高温时仍能保留足够的油膜厚度，对于宽温域运行的工况，如风电齿轮箱、铁路车辆轴箱、户外太阳能跟踪轴承等尤其关键。低黏度指数的普通矿物油在高温段黏度下降明显，高温油膜建立困难，会加速轴承磨损甚至出现微点蚀。
高速轻载场景常选用低黏度基础油配以中等稠度（NLGI 2或3），目的是降低搅油功耗、减少温升；低速重载或冲击载荷场景则反之，倾向中高黏度基础油配以高稠度甚至NLGI 4以上，确保油膜厚度和脂在工作腔内的附着稳定性。同一种稠化剂体系下，因基础油黏度等级不同，两款润滑脂的性能特征会出现明显差异，盲目套用同一型号往往无法兼顾启动与稳态两方面需求。
工程上判定基础油黏度是否匹配，常用几项指标做交叉验证。一是相近工况下运转轴承外壳的稳定温度，与相同泵送压力下的流量下降幅度，这两项直接反映黏度等级是否过高；二是低温启动过程中电机电流峰值的倍数，通常以额定电流的若干倍作为参考；三是ASTM D1742、D3336一类试验机给出的轴承运转寿命评估曲线斜率，用于对照实测的L10寿命偏离程度。
现场调整一般从两端着手。一是更换等稠度、低一级黏度的基础油，例如将220mm²/s替换为150mm²/s或100mm²/s，以观测温升和启动力矩的双重变化；二是改变基础油种类，由矿物油替换为合成烃（PAO）或酯类油，在保持黏度等级的同时提高黏度指数，进而拓宽可用温度区间。两类方案都需要通过小批量试验后再批量切换，避免一次更动引发批量质量事故。
测量基础油黏度时尤其需注意样品代表性。润滑脂在储存过程中可能出现分油或沉降，容器上层的油液与下层的脂体黏度存在偏差；同批次的桶装脂上下层同样可能出现5~15mm²/s的实测偏离。这就要求取样时按SH/T 0229或GB/T 318规定的多点取样方式混合制备，避免单次取样带来选型偏差。
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